今年一季度，奇瑞万达贵州客车股份有限公司完成近400辆客车生产，产值近3亿元，跻身行业前七名。

这家位于贵阳经开区的企业，在原材料成本不断上涨等不利因素影响下，缘何还能取得新突破？该公司运营总监李洪达认为，这得益于公司围绕降本增效进一步发力“智造”、不断挖掘拓展国内市场。

在奇瑞万达总装车间，每条生产线旁都有一台一米多高的显示屏，这台叫做呼叫系统的设备，连接了奇瑞万达的大数据管理平台，当生产现场遇到问题时，工作人员只需通过呼叫系统，便可将信息及时、精准地传达给解决问题的相关人员。

“以前，奇瑞万达的大数据平台主要用于办公管理，且信息系统之间没有打通，当生产遇到问题时，需要逐一打电话通知相关人员，有时不一定能够及时联系到人，等待时间久，问题解决速度慢，信息化没有真正赋能生产制造。”总装车间一名技术人员说。

如今，借助呼叫台等终端设备，奇瑞万达将信息化应用从办公管理延伸和下沉到生产一线，在提升生产效率、实现高效管理的同时，也进一步确保了产品质量。接下来，奇瑞万达计划在全公司的40多个班组全部装上呼叫系统。

“呼叫系统是我们借力大数据实现数字化、智能化发展的其中一个布局。”据李洪达介绍，在转型过程中，奇瑞万达坚持以供给侧结构性改革为主线，加快促进大数据与实体经济深度融合发展，通过智能化改造、数字化管理、高效化检测，不断强管理、扩产能、提质量，促进生产提质增效降本。

除了用大数据赋能生产，目前，奇瑞万达的物流、采购、销售等数据已全部上“云”，为精细化管理打下了坚实基础。以销售数据为例，奇瑞万达通过深入挖掘数据背后的价值，不断分析市场需求变化及趋势，倒逼产品创新升级。

作为贵州客车制造龙头企业，奇瑞万达不仅加快推动管理信息化，还借助贵阳实施“千企改造”工程的契机，加快促进生产自动化。奇瑞万达工艺工程部部长边东生坦言，由于客车订单具有多品种、小批量特点，客户多是“按需点单”，相比能批量生产的产品而言，客车制造要实现智能智造的难度更大，成本也更高。“奇瑞万达的行动表明，加快打造‘智造’工厂，是打造国内一流、世界先进的客车制造企业的必然选择。”边东生说。

今年，奇瑞万达计划投入2000余万元，对焊装车间进行整体提升改造，提升焊装车间生产质效。目前，改造方案已制定完成。“客车的焊接工作基本是在焊装车间完成，生产不同型号车辆所需的设备不同，产品型号一换，生产设备也要跟着换，每换一次设备，就要耽搁三四个小时，严重影响了生产效率，质量稳定性也受影响。”边东生道出了升级焊装车间的原因。

在此次焊装车间提升改造中，奇瑞万达计划引入智能机器人、激光切割设备等先进自动化设备，打造能同时满足所有车辆焊接需求的一体化车间。以用于下料环节的激光切割设备为例，该自动化设备可使下料更加准确、高效，从源头强化产品质量管控。焊装车间改造完成后，可进一步提升效率、降低成本。以前，80人10小时只能完成8台客车骨架焊接，车间改造完成后，在人员减少60%的前提下，1小时便可完成1台客车骨架的焊接。

随着“智造”布局不断深化，奇瑞万达客车制造效率不断提升，一台客车的生产周期从之前的40天缩减到了目前的35天，焊装车间改造完成后，周期将进一步缩短到30天内，让奇瑞万达具备年产三万台客车的能力。生产质效的提升，研发力度的加大，为奇瑞万达抢抓市场先机、巩固市场份额增添了底气。

“我们将立足贵州，不断拓展国内市场，并围绕国际市场走出去、走进去、走上去的‘三步走’战略，审时度势、瞄准新机，为取得更大发展成绩打好基础、作好准备。”李洪达说。